कम जल प्रतिरोध, असमान सतह, उच्च पाउडर सामग्री और असमान लंबाई? जलीय चारा उत्पादन में आम समस्याएं और सुधार के उपाय
जलीय जीवों के लिए चारा बनाने के हमारे दैनिक उत्पादन में हमें विभिन्न पहलुओं से कुछ समस्याओं का सामना करना पड़ा है। चर्चा के लिए कुछ उदाहरण निम्नलिखित हैं:
1、 FORMULA
1. मछली के चारे के फार्मूले में कच्चे रेशे की श्रेणी में आने वाले कच्चे माल के कई प्रकार होते हैं, जैसे कि रेपसीड मील, कॉटन मील आदि। कुछ तेल कारखानों में उन्नत तकनीक का उपयोग किया जाता है और तेल को बहुत कम मात्रा में सूखा भूनकर इस्तेमाल किया जाता है। इसके अलावा, उत्पादन के दौरान ये कच्चे माल आसानी से तेल सोख नहीं पाते, जिससे दाने बनने की प्रक्रिया पर काफी असर पड़ता है। साथ ही, कॉटन मील को पीसना मुश्किल होता है, जिससे इसकी कार्यक्षमता प्रभावित होती है।
2. समाधान: रेपसीड खली का उपयोग बढ़ाया गया है और चावल की भूसी जैसी उच्च गुणवत्ता वाली स्थानीय सामग्री को फॉर्मूले में शामिल किया गया है। इसके अतिरिक्त, गेहूं, जो फॉर्मूले का लगभग 5-8% हिस्सा है, को भी शामिल किया गया है। समायोजन के माध्यम से, 2009 में दाने का आकार अपेक्षाकृत आदर्श है और प्रति टन उपज में भी वृद्धि हुई है। 2.5 मिमी के कण 8-9 टन के बीच हैं, जो पहले की तुलना में लगभग 2 टन अधिक है। कणों की दिखावट में भी उल्लेखनीय सुधार हुआ है।
इसके अतिरिक्त, कपास के बीज के चूर्ण को पीसने की दक्षता में सुधार करने के लिए, हमने पीसने से पहले कपास के बीज के चूर्ण और रेपसीड के चूर्ण को 2:1 के अनुपात में मिलाया। सुधार के बाद, पीसने की गति लगभग रेपसीड के चूर्ण की गति के बराबर हो गई।
2、 कणों की असमान सतह
1. इसका तैयार उत्पाद की दिखावट पर बहुत प्रभाव पड़ता है, और पानी में मिलाने पर यह बिखरने लगता है और इसकी उपयोग दर कम होती है। इसका मुख्य कारण यह है:
(1) कच्चे माल को बहुत मोटा पीसा जाता है, और तड़का लगाने की प्रक्रिया के दौरान, वे पूरी तरह से परिपक्व और नरम नहीं होते हैं, और मोल्ड के छेदों से गुजरते समय अन्य कच्चे माल के साथ अच्छी तरह से मिश्रित नहीं हो पाते हैं।
(2) कच्चे फाइबर की उच्च मात्रा वाले मछली फ़ीड फ़ॉर्मूले में, टेम्परिंग प्रक्रिया के दौरान कच्चे माल में भाप के बुलबुले की उपस्थिति के कारण, कण संपीड़न के दौरान मोल्ड के अंदर और बाहर के बीच दबाव के अंतर के कारण ये बुलबुले फट जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप कणों की असमान सतह होती है।
2. निपटने के उपाय:
(1) कुचलने की प्रक्रिया को ठीक से नियंत्रित करें
वर्तमान में, मछली के चारे के उत्पादन में, हमारी कंपनी 1.2 मिमी छलनी वाले सूक्ष्म पाउडर को मुख्य कच्चे माल के रूप में उपयोग करती है। हम बारीक पिसाई सुनिश्चित करने के लिए छलनी के उपयोग की आवृत्ति और हथौड़े के घिसाव की मात्रा को नियंत्रित करते हैं।
(2) भाप के दबाव को नियंत्रित करें
इस फॉर्मूले के अनुसार, उत्पादन के दौरान भाप के दबाव को उचित रूप से समायोजित करें, आमतौर पर इसे लगभग 0.2 पर नियंत्रित करें। मछली के चारे के फॉर्मूले में मोटे रेशे वाले कच्चे माल की अधिक मात्रा के कारण, उच्च गुणवत्ता वाली भाप और उचित तापमान निर्धारण समय आवश्यक है।
3. कणों की जल प्रतिरोधक क्षमता कम होती है।
1. इस प्रकार की समस्या हमारी दैनिक उत्पादन प्रक्रिया में सबसे आम है, जो आमतौर पर निम्नलिखित कारकों से संबंधित होती है:
(1) कम समय तक गर्म करने और कम तापमान के कारण असमान या अपर्याप्त गर्म होना, कम पकने की डिग्री और अपर्याप्त नमी होती है।
(2) स्टार्च जैसी अपर्याप्त चिपकने वाली सामग्री।
(3) रिंग मोल्ड का संपीड़न अनुपात बहुत कम है।
(4) फॉर्मूले में तेल की मात्रा और कच्चे फाइबर कच्चे माल का अनुपात बहुत अधिक है।
(5) क्रशिंग कण आकार कारक.
2. निपटने के उपाय:
(1) भाप की गुणवत्ता में सुधार करें, नियामक के ब्लेड कोण को समायोजित करें, तापमान बढ़ाने का समय बढ़ाएँ, और कच्चे माल की नमी की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाएँ।
(2) सूत्र को समायोजित करें, स्टार्च कच्चे माल को उचित रूप से बढ़ाएं, और वसा और कच्चे फाइबर कच्चे माल के अनुपात को कम करें।
(3) आवश्यकता पड़ने पर चिपकने वाला पदार्थ मिलाएँ। (सोडियम आधारित बेंटोनाइट घोल)
(4) संपीड़न अनुपात में सुधार करेंरिंग डाई
(5) कुएँ को पीसने की महीनता को नियंत्रित करें
4. कणों में अत्यधिक पाउडर की मात्रा
1. सामान्य पेलेट फ़ीड को ठंडा करने और छानने से पहले उसकी गुणवत्ता सुनिश्चित करना कठिन है। ग्राहकों ने बताया है कि पेलेट्स में बारीक राख और पाउडर की मात्रा अधिक होती है। उपरोक्त विश्लेषण के आधार पर, मुझे लगता है कि इसके कई कारण हो सकते हैं:
ए. कण की सतह चिकनी नहीं है, कटाई साफ-सुथरी नहीं है, और कण ढीले हैं तथा पाउडर बनने की संभावना अधिक है;
बी. ग्रेडिंग स्क्रीन द्वारा अपूर्ण स्क्रीनिंग, स्क्रीन मेश का अवरुद्ध होना, रबर गेंदों का अत्यधिक घिसाव, स्क्रीन मेश के छिद्रों का बेमेल होना आदि;
सी. तैयार उत्पाद के गोदाम में बहुत अधिक मात्रा में बारीक राख का अवशेष है, और उसकी सफाई पूरी तरह से नहीं की गई है;
डी. पैकेजिंग और वजन करने के दौरान धूल हटाने में छिपे हुए खतरे होते हैं;
निपटने के उपाय:
ए. फॉर्मूला संरचना को अनुकूलित करें, रिंग डाई का उचित चयन करें और संपीड़न अनुपात को अच्छी तरह से नियंत्रित करें।
बी. दाने बनाने की प्रक्रिया के दौरान, कच्चे माल को पूरी तरह से पकाने और नरम करने के लिए, तापमान निर्धारण का समय, सामग्री की मात्रा और दाने बनाने का तापमान नियंत्रित करें।
सी. सुनिश्चित करें कि कण का अनुप्रस्थ काट साफ हो और स्टील की पट्टी से बने नरम काटने वाले चाकू का उपयोग करें।
डी. ग्रेडिंग स्क्रीन को समायोजित और बनाए रखें, और एक उचित स्क्रीन कॉन्फ़िगरेशन का उपयोग करें।
ई. तैयार उत्पाद के गोदाम में द्वितीयक स्क्रीनिंग तकनीक का उपयोग करने से पाउडर की मात्रा का अनुपात काफी कम हो सकता है।
एफ. तैयार उत्पाद के गोदाम और सर्किट की समय पर सफाई करना आवश्यक है। इसके अलावा, पैकेजिंग और धूल हटाने वाले उपकरणों में सुधार करना भी जरूरी है। धूल हटाने के लिए नेगेटिव प्रेशर का उपयोग करना सबसे अच्छा है, जो अधिक उपयुक्त है। विशेष रूप से पैकेजिंग प्रक्रिया के दौरान, पैकेजिंग कर्मचारी को नियमित रूप से पैकेजिंग स्केल के बफर हॉपर से धूल साफ करनी चाहिए।.
5. कण की लंबाई भिन्न होती है
1. दैनिक उत्पादन में, हमें अक्सर नियंत्रण में कठिनाइयों का सामना करना पड़ता है, विशेषकर 420 से ऊपर के मॉडलों के लिए। इसके कारणों को संक्षेप में इस प्रकार बताया जा सकता है:
(1) दाने बनाने के लिए खिलाने की मात्रा असमान है, और संयमन प्रभाव में बहुत उतार-चढ़ाव होता है।
(2) मोल्ड रोलर्स के बीच असंगत अंतर या रिंग मोल्ड और प्रेशर रोलर्स का गंभीर घिसाव।
(3) रिंग मोल्ड की अक्षीय दिशा के साथ, दोनों सिरों पर डिस्चार्ज गति मध्य की तुलना में कम होती है।
(4) रिंग मोल्ड का दबाव कम करने वाला छेद बहुत बड़ा है, और खुलने की दर बहुत अधिक है।
(5) काटने वाले ब्लेड की स्थिति और कोण अनुचित हैं।
(6) दानेदार तापमान.
(7) रिंग डाई कटिंग ब्लेड के प्रकार और प्रभावी ऊंचाई (ब्लेड की चौड़ाई, चौड़ाई) का प्रभाव पड़ता है।
(8) साथ ही, संपीड़न कक्ष के अंदर कच्चे माल का वितरण असमान है।
2. फ़ीड और पेलेट्स की गुणवत्ता का विश्लेषण आम तौर पर उनके आंतरिक और बाहरी गुणों के आधार पर किया जाता है। एक उत्पादन प्रणाली के रूप में, हम फ़ीड पेलेट्स की बाहरी गुणवत्ता से संबंधित चीजों के प्रति अधिक संवेदनशील होते हैं। उत्पादन के दृष्टिकोण से, जलीय फ़ीड पेलेट्स की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारकों को संक्षेप में इस प्रकार बताया जा सकता है:
(1) सूत्रों का डिज़ाइन और संगठन जलीय फ़ीड पेलेट्स की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव डालते हैं, जो कुल का लगभग 40% होता है;
(2) कुचलने की तीव्रता और कण के आकार की एकरूपता;
(3) रिंग मोल्ड का व्यास, संपीड़न अनुपात और रैखिक वेग कणों की लंबाई और व्यास पर प्रभाव डालते हैं;
(4) रिंग मोल्ड का संपीड़न अनुपात, रैखिक वेग, शमन और टेम्परिंग प्रभाव, और कणों की लंबाई पर कटिंग ब्लेड का प्रभाव;
(5) कच्चे माल की नमी की मात्रा, तापमान प्रभाव, शीतलन और सुखाने का तैयार उत्पादों की नमी की मात्रा और दिखावट पर प्रभाव पड़ता है;
(6) उपकरण स्वयं, प्रक्रिया कारक और शमन तथा तापमान निर्धारण प्रभाव कण पाउडर सामग्री पर प्रभाव डालते हैं;
3. निपटने के उपाय:
(1) कपड़े खुरचने वाले की लंबाई, चौड़ाई और कोण को समायोजित करें और घिसे हुए खुरचने वाले को बदलें।
(2) कम मात्रा में फीडिंग के कारण उत्पादन की शुरुआत और अंत के निकट कटिंग ब्लेड की स्थिति को समय पर समायोजित करने पर ध्यान दें।
(3) उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, स्थिर फीडिंग दर और भाप की आपूर्ति सुनिश्चित करें। यदि भाप का दबाव कम है और तापमान नहीं बढ़ पा रहा है, तो इसे समय पर समायोजित या बंद कर देना चाहिए।
(4) के बीच के अंतर को उचित रूप से समायोजित करेंरोलर शेलनए मोल्ड के साथ नए रोलर लगाएं, और घिसाव के कारण प्रेशर रोलर और रिंग मोल्ड की असमान सतह की तुरंत मरम्मत करें।
(5) रिंग मोल्ड के गाइड होल की मरम्मत करें और अवरुद्ध मोल्ड होल को तुरंत साफ करें।
(6) रिंग मोल्ड का ऑर्डर देते समय, मूल रिंग मोल्ड की अक्षीय दिशा के दोनों सिरों पर छेदों की तीन पंक्तियों का संपीड़न अनुपात मध्य की तुलना में 1-2 मिमी छोटा हो सकता है।
(7) 0.5-1 मिमी के बीच नियंत्रित मोटाई वाले नरम काटने वाले चाकू का उपयोग करें, ताकि यथासंभव तेज धार सुनिश्चित हो सके, ताकि यह रिंग मोल्ड और प्रेशर रोलर के बीच मेषिंग लाइन पर हो।
(8) रिंग मोल्ड की संकेंद्रता सुनिश्चित करें, ग्रैनुलेटर के स्पिंडल क्लीयरेंस की नियमित रूप से जांच करें और यदि आवश्यक हो तो इसे समायोजित करें।
6. सारांश नियंत्रण बिंदु:
1. पिसाई: पिसाई की महीनता को विनिर्देशों की आवश्यकताओं के अनुसार नियंत्रित किया जाना चाहिए।
2. मिश्रण: कच्चे माल के मिश्रण की एकरूपता को नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि उचित मिश्रण मात्रा, मिश्रण समय, नमी की मात्रा और तापमान सुनिश्चित किया जा सके।
3. परिपक्वता: पफिंग मशीन के दबाव, तापमान और नमी को नियंत्रित किया जाना चाहिए।
कण सामग्री का आकार और आकृति: संपीड़न मोल्ड और कटिंग ब्लेड के लिए उपयुक्त विशिष्टताओं का चयन किया जाना चाहिए।
5. तैयार फ़ीड में पानी की मात्रा: सुखाने और ठंडा करने के समय और तापमान को सुनिश्चित करना आवश्यक है।
6. तेल छिड़काव: तेल छिड़काव की सटीक मात्रा, नोजल की संख्या और तेल की गुणवत्ता को नियंत्रित करना आवश्यक है।
7. छानना: सामग्री की विशिष्टताओं के अनुसार छलनी का आकार चुनें।
पोस्ट करने का समय: 30 नवंबर 2023